Методология реорганизации систем технической подготовки производства на основе моделей инженерного консалтинга (21.09.2009)

Автор: Бирбраер Радислав Александрович

где TGi – множество технологических процессов, изменяющих форму представления (например, геометрию); TCi – множество технологических процессов, изменяющих характеристики изделия (например, физико-химические, механические); TAi – множество технологических процессов, изменяющих форму детализации изделия (например, сборка).

3. Принципиальные отличия и преимущества модели заключаются в том, что первоначально:

формируются все возможные состояния изделия

S = {Si};

Tn(Sn-1); , (6)

формируются конечные состояния изделий для всей номенклатуры проекта YК, возможные характеристики для каждого изделия

SКj = (Qj); (7)

характеризуются все возможные последовательности прохождения состояний (траекторий) при соединении начального и конечного состояний

Mj = (m1j, m2j, … , mlj); (8)

определяются характеристики всех допустимых (возможных) технологических процессов, реализующих выявленные траектории

ml(Qj) = (T1l, T2l, … Tkl,); (9)

4. Осуществляется целенаправленный выбор необходимых технологий, приемлемых для данных условий. Для решений задачи в данной постановке применяются стандартные процедуры целочисленного программирования.

При этом целевая функция приобретает вид

( Bjyj

Ток = ((((((((((((( ( min , (10)

Zсущ – ( ( ( xij(ctjtij + rij))

j=1 i(Ij

xij– булева переменная, принимающая значение xij=1, если детале-операция i выполняется на станке модели j, и 0 в противном случае, xij=f((о, (п);

Ij – подмножество детале-операций, которые могут выполняется на станках модели j;

tij –трудоемкость обработки детале-операции i на станке модели j, tij=f((, (о, (п);

n– общее количество станков;

yj– количество станков модели j;

Bj= K0j + Kпj; K0j , Kпj – соответственно затраты по приобретению оборудования и строительству новых площадей, приведенные к одному станку;

ctj – стоимость 1 нормо-часа на станке модели j, (руб.);

rij=f((и) – затраты на инструмент по детале-операции i на станке модели j;

Zсущ– затраты по существующему варианту технологического процесса;

Ток– срок окупаемости оборудования.

Неизвестными величинами являются булевы переменные xij и целочисленные неотрицательные переменные yj. Решение ищется при ограничениях

Zсущ > ( ( ( xij(ctjtij + rij)) ,

j=1 i(Ij

[B] > ( Bjyj .

Здесь [B] – допустимый бюджет проекта.

Методология инженерного консалтинга в формируемой модели производственной системы готовит базис для реализации концепций современного производственного менеджмента.

Одной из наиболее эффективных и признанных в мире методологий управления и организации производством при наличии внутренних ограничений на пропускные способности ресурсов является методология, предложенная доктором Голдраттом. Эта методология основана на разработанной им же теории ограничений (ТОС – Theory Of Constraints). Согласно этой теории, реальные ограничения для промышленного предприятия лежат в одной из четырех областей: рынок (недостаточный спрос), поставщики (недостаточно материалов в данный момент времени), внутренние ресурсы (мощность оборудования, либо нехватка квалифицированного персонала), методы управления предприятием (неадекватные бизнес-процессы). Как правило, для российских промышленных предприятий в настоящее время наиболее существенным ограничением является внутренний ресурс.

Информационная модель, механизмы построения системы технологической подготовки производства, формируемые в процессе реализации проектов, закладывают основы последующего применения эффективных методов управления производством на основе программных продуктов SYMPHONY.

В третьей главе рассматриваются особенности построения нового поколения подсистем управления жизненным циклом изделий. Жизненный цикл в системах автоматизации управлением потоком работ (PDM, WF) представляется наборами этапов, ассоциированных с рабочими потоками, и описывающими логику работы с объектом. Основной задачей подсистем является сокращение длительности подготовки производства за счет уменьшения потерь времени при передаче заданий между исполнителями, автоматизации мониторинга выполнения потоков работ и сокращения затрат при передаче и поиске конструкторско-технологической информации о разрабатываемом изделии.

Затраты при передаче, хранении и поиске информации вызваны тем, что предприятие зачастую не придает должного внимания необходимости внедрения единой системы подготовки производства. В результате, все сводится к «лоскутной» автоматизации конструкторских и технологических задач, когда каждое подразделение выбирает себе систему, руководствуясь принципом «нам так удобнее». Это приводит к отсутствию единого формата данных, создаваемые данные приходится постоянно транслировать из одной системы в другую, что провоцирует возникновение ошибок и затрудняет процесс внесения изменений. Информация о том, кто, когда и какие конкретно вносил изменения не сохраняется, теряется история версий объекта. Все это усложняется многоступенчатой процедурой передачи данных в другие подразделения, участвующие в процессе разработки.

Полно и качественно решить эти проблемы позволяет переход на использование комплексной системы разработки изделий – от дизайна изделия, его разработки, производства и до сервисного обслуживания. Понятие жизненного цикла является определяющим в создании интегрированной информационной среды системы инженерного консалтинга. Практически на каждый объект (чертеж, модель, документ и др.) назначается свой жизненный цикл, в соответствии с которым он изменяется, последовательно переходя из одного состояния в другое.

В работе выполнен анализ разработок инструментальных средств анализа и реорганизации бизнес-процессов, определены правила выбора и применения средств моделирования.

?????$??$?????M??$??M????????????M


загрузка...